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设备事故管理制度
双击自动滚屏 发布者:admin 发布时间:2020-09-29 11:15:10 阅读:2次 【字体:

设备事故管理制度

说明:本文重点介绍大型化工设备事故管理制度,可以作为石油化工企业的设备事故管理制度规范。

也可以结合超易设备管理系统,事故管理来阅读本文。

一、 设备事故范围分类

设备事故:设备因非正常损坏所造成的停产时间、产量损失或修复费用达到下列规定数额者为设备事故。由重到轻,需要制定一个规范的标准。
1、 特大设备事故: 设备损坏造成全厂停产在 72 小时以上,Ⅲ类压力容器爆炸或修复费用达 50 万元的为特大设备事故。
2、 重大设备事故:设备损坏影响多系统装置产品(成品或半成品)产量、日作业计划损失 50%;大型单系统装置日作业计划产品产量损失 100%或修复费用达 10万元者为重大设备事故。
3、 一般设备事故:设备损坏影响产品产量日作业计划损失 10%以上或修复费用达 1 万元者为一般设备事故。
4、 微小设备事故:设备损坏影响产品产量日作业计划损失或修复费用低于一般事故者为微小设备事故。


二、 设备损失的计算
1、 修复费用:损坏部分的修理费,包括人员工资、材料及附加费等。
2、 减产损失 =减产数量 *分厂年度计划单位成本。
3、 损失成品(半成品)的费用 =损失数量 *计划单位成本。

注:未使用的原材料一律不排除,以便计算。无核算的半成品估价计算。


三、 设备事故的调查处理
1、 设备事故调查处理执行“四不放过”原则,即事故原因分析不清不放过;事故责任人和群众未受教育不放过; 未有防范措施不放过; 责任人和当事人未受查处不放过。
(1) 一般和微小事故发生单位负责组织调查,并提出处理意见,生产部派人参加。
(2) 重大设备事故由总经理或分管副总经理指定有关部门及人员组成事故调查组负责调查并存档。
(3) 发生特大设备事故,事故单位要立即采取紧急措施,防止事故扩大,并由公司领导和安全、生产、设备等有关单位组成调查组,必要时上报主管部门派人参加。


2、 设备事故原因可分为:

(1)设计不合理;

(2)装置试验有缺陷;

(3)制造质量差;

(4)违章指挥违章操作;

(5)维护保养不周全;

(6)检修技术方案失误;

(7)野蛮检修作业;

(8)检修质量差(包括材质不合理);

(9)超期检查检验;

(10)安全附件仪器仪表失灵; 

(11)其它。

3、 事故处理原则:

      事故处理本着“四不放过”原则,找出事故原因,提出防范措施,研究修复方案,事故单位及时提出书面报告,经调查组同意,报公司研究后,向群众公布。事故责任者要根据情况给予处理,直至追究刑事责任。

 
 

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